含金矿石的富集
含金矿石
含金矿石是天然的矿物形成物(矿石),其含金量使得黄金提取具有经济可行性。
一般特征
原生矿床(包括金含量为 1...30 g/t 的矿脉)和冲积砂矿(金含量为 0.5...50 g/m³)之间存在区别。除了含金矿石外,还已知含金的铜、镍、铅和锌、银、铁(含铁石英岩)和锰矿石,其中金是副产品。已发现 30 多种金矿物。具有首要工业重要性的是自然金,次要的是石英碲(金含量约为 10-20%)和碲化物:石英碲 — AuTe2(40-43% 金)、石英碲 — (Au, Ag)Te2(40% 金)、钾碲石 — (Au, Ag)Te4,(25-27% 金)、石英碲 — Аg3АuТе2(25% 金)。稀有的有:铜金化物——AuCu2、铑矿——Au、Rh、金辉石——Au、Pd、金锑矿AuSb2、金锑矿Au2Bi、硫化金乌伊登宝嘉德矿——Ag3AuS2等。金矿石伴生成分有:银、铜、铅、锌、铋、砷、锑、碲、汞、钨、锡、钴、镍。
含金矿石有内生金矿石、外生金矿石和变质金矿石之分。
内生含金矿石
所有内生含金矿石均为热液成因,金含量从2-3克/吨到几百克/吨不等,形成块状板状、马鞍状脉状、管状体状、脉状和网状矿床。
丰富的金石英矿
含金矿石的成分多种多样(多达 200 种矿物)。主要为金硫化石英矿石。存在钙和铁碳酸盐、重晶石、绿泥石、绢云母和电气石。矿石矿物中黄铁矿占主导地位,毒砂较少见。它们伴有磁黄铁矿、铜、铅、锌、铋、银、氧化铁、自然银、铋的硫化物和硫酸盐,有时还有碲化物。
外生含金矿石
外生金矿石富集于砂矿中,较少见于含金硫化物矿床的氧化带中。金以圆形和半圆形粒状、片状(大小为0.5-4毫米)的形式存在,有时与石英共生于砂或含有巨砾、卵石和(或)各种岩石的碎石的粘土质物质中。也有金块。金含量为100-150毫克/立方米至数十克/立方米,细度为800至950。在氧化带中,金富集于氧化矿石的下部,主要与铁和锰的氢氧化物伴生,并伴有铜、砷、银、碳酸盐、高岭石等表生矿物。金含量为2-3至10克/吨。含金矿石形成复杂的矿床、透镜体和巢穴。
变质含金矿石
变质含金矿石与含金砾岩层有关,砾岩较少见。金以颗粒形式存在,有时呈半圆形(5-100 µm),位于石英-绢云母-绿泥石胶结物中,也以细脉形式存在,与石英卵石相交。金含量为 3-20 克/吨,纯度高于 900。
金矿开采
据专家介绍,有史以来从地底开采出的黄金总量超过 13.5 万吨。其中,超过 40% 是珠宝,30% 集中在国家储备中,近 20% 是金条和金币,只有 10% 被工业用于技术和工艺目的。
20 世纪末,处理贫矿和难富集矿石变得有利可图:将超额储备纳入运营;恢复以前“封存”的采石场和垃圾填埋场、矿井和矿井的运营;处理许多采矿和加工厂的人造废料堆。由于堆金、氰化堆金和柱式生物浸出、“煤浆法”、其他火法和湿法冶金方法的改进(例如,难选矿的高压釜富集),含金矿石的富集技术发生了根本性变化。这导致贫矿和富集厂“尾矿”二次加工的盈利能力提高,其中金含量为 1.0-0.3 g/t 及以下。
从地下开采到露天开采的快速转变(从1988年到2003年,全球露天开采的份额从30%增加到70%)以及在采矿作业、运输和矿石加工中积极引入高效设备,促使黄金生产的直接成本和总体损失大幅降低。
2009 年世界黄金产量为 2,572 吨。最大的生产国是:
- 南非(220 吨。(2008 年),
- 美国(298 t.(2002 年),
- 澳大利亚(225 吨。(2009 年),
- 印度尼西亚(90 吨(2008 年),
- 中国(313.98吨(2009年)
- 俄罗斯(205.2吨(2009年)
- 加拿大(95 t.(2009),
- 秘鲁(175 吨。(2008 年),
- 乌兹别克斯坦 (85 t. (2001),
- 加纳(72 卷(2001 年)。
含金矿石的富集
浓缩过程是一个单一系统,其中各个元素相互关联。只有采用系统方法,才能取得高成果,这种方法要考虑系统元素之间的相互作用,即在这种情况下考虑整个过程的相互作用。
重力富集无疑是最著名的工艺之一。正是由于这一工艺,人类才在数千年前就认识了黄金这种金属。大自然本身就负责这项工作,将金粒从流经含金岩石的河流和溪流的河床中分离出来,赋予它们如此的吸引力,以至于我们的远古祖先不得不注意到它们。从砂矿中大规模开采黄金始于重力富集方法,此后,这些方法积极“步入”从原生矿床中加工矿石的工厂技术。
含金矿石的富集方案和方式在很大程度上取决于其矿物成分、破坏程度、是否存在影响金提取的杂质以及金颗粒的大小。
低硫化物原生矿
根据矿石大小,通常采用一或两阶段重力浮选方案结合汞合金化或氰化法从低硫化物原生矿石中提取黄金。如果矿石中含有足够多的黄金,则在第一阶段破碎后使用重力富集法。该方案采用重力工艺,可提取高达 80% 的黄金。
当对重力浓缩废料进行氰化时,金的回收率可提高到 95%。但是,对于含有碳质物质以及铜和锑硫化物的矿石,氰化是不可接受的。此外,氰化不能提取硫化矿物中细粒分散的金。在这种情况下,建议将金浮选与硫化矿物一起使用。对于细小且不均匀分散的硫化物和金,使用阶段浮选方案进行富集可以获得最佳效果。但是,对于金含量高于废料的废料,它们将在水力旋流器或跳汰机中进行重力富集,并将砂粒部分或精矿返回到工艺的开始或独立的氰化循环。
金黄铁矿
在金-黄铁矿矿石中,细分散的金通常与黄铁矿伴生,因此将其与黄铁矿一起浮选分离。为了获得含有废金的废料,控制浮选前沿延伸,在每个控制操作中产生成品精矿,将其送去氰化。如果在黄铁矿中细分散的金不能通过氰化提取,则在氰化之前在 650 - 700°C 的温度下将浮选精矿烧尽,以获得多孔底烧,从而确保金粒的暴露。有时,为了减少废料中的金损失,会使用氰化物。但是,如果矿石中含有游离金,则在燃烧过程中它会被矿石的低熔点成分吸收,并且在进一步的氰化过程中不会被提取。在这种情况下,使用一种方案,其中重力精矿通过溶解游离金进行氰化。氰化废料被送往硫化物浮选厂,对精矿进行进一步焚烧和氰化。
硫化金铜矿石
在硫化金铜矿石中,金不仅以游离状态存在,而且细小地分散在硫化物中(主要存在于黄铜矿中)。除了铜硫化物外,矿石中通常还含有黄铁矿、毒砂、磁黄铁矿,这些矿石中也含有金,但含量比黄铜矿少。这些矿石在通过重力过程(跳汰、在水闸中富集)去除其中的游离金并磨碎至 70% 级 - 0.2 毫米的尺寸后,被送往第一集体浮选,在此加入黄药和松油。将浮选废料磨碎至 95% 级 - 0.2 毫米的尺寸后,通过跳汰去除其中的游离金,分级废料进入第二集体浮选,此过程也使用黄药和松油进行。
经过清洗操作后的散装精矿被送往铜浮选厂,在那里用石灰对黄铁矿进行压榨,但碱度要降低,因为金是在高碱性环境中被压榨的。脱水和干燥后,得到的金铜精矿被送往铜冶炼厂。在冶炼过程中产生的粗铜电解加工过程中产生的贵金属被送入电解污泥中,在专门的工厂中从电解污泥中提取贵金属。黄铁矿精矿被送往氰化法提取其中所含的金。根据该方案,黄金的总提取率为 90-91%。
金砷矿石
金砷矿石是最难富集的对象,因为它们可能含有高达 10% 的砷,这些砷以毒砂的形式存在,并且金以细小的、几乎乳状的包裹体形式存在。除了毒砂外,矿石中通常还含有黄铜矿。由于存在碳质页岩(难熔矿石),这些矿石很难富集。
金砷矿石的富集采用重力浮选联合方案。通过跳汰和在重力精矿的浓缩台上进行清洗,将金砷矿石与原矿分离后,重力循环的废料被送去浮选,与集体精矿分离。
硫化物浮选的一个特殊困难是碳质物质进入精矿并显著提高其产量,但降低了金含量。此外,这些精矿不能通过氰化法进一步加工,因为碳质页岩是金-氰化物络合物的吸附剂。在这种情况下,通过添加石灰、发泡剂和煤油将碳质精矿与散装精矿分离,并通过添加硫酸铜将碳质页岩浮选废料分离成金-黄铁矿和金-砷精矿。
多金属矿
在多金属矿石中,金通常以细分散状态存在于硫化物矿物中,主要存在于黄铁矿和黄铜矿中,在方铅矿和闪锌矿中较少见,此外,也可以游离状态存在。
从多金属矿中提取黄金的技术包括在研磨循环中捕获游离金,然后使用与主要有价值成分相关的精矿更彻底地提取它。
含金矿石的重力富集
目前,世界各国的黄金提取厂,包括黄金主要生产国,都广泛采用重力选金法。
根据加工原材料的性质,这些工厂分为三类:
- 含有贵金属的石英和石英硫化物矿石,主要以可溶于氰化物的形式存在。
- 黄铁矿和砷黄铁矿矿石,其中金以细粒形式分散在耐氰化物的硫化物中,以及含有吸附活性碳质物质的矿石。
- 复杂矿石,除含有金和银外,还含有重有色金属(铜、铅、锌、锑)以及铀。
在每个组内,确定使用重力、浮选富集和氰化工艺的企业数量(表 1、2)。
表 1. 重选、浮选和氰化法的应用规模
姓名 指标 |
企业集团 |
|||
简单的 矿石 |
执着的 矿石 |
复杂的 矿石 |
全部的 |
|
企业总数 |
142 |
53 |
四十四 |
239 |
包括使用的企业数量: |
||||
重力 |
四十二 |
17 |
19 |
78 |
浮选 |
二十六 |
三十六 |
43 |
106 |
氰化法 |
137 |
四十七 |
二十五 |
209 |
表 2 矿石重力富集情况
姓名 指标 |
企业集团 |
|||
简单矿石 |
耐火矿石 |
复杂矿石 |
全部的 |
|
采用重力浓缩技术的企业数量 |
四十二 |
17 |
19 |
78 |
包括: 作为唯一 工艺流程 |
1 |
- |
- |
1 |
与氰化法联合 |
23 |
- |
- |
23 |
与浮选相结合 (未经过氰化处理) |
2 |
3 |
5 |
10 |
与浮选相结合 浓缩和氰化 |
16 |
14 |
14 |
四十四 |
超过三分之一的企业采用重力选矿方法,但是几乎没有采用不与其他工艺相结合的重力选矿方法。
近年来,金矿石原料的重力富集技术取得了长足进步。这首先表现在创造了新的设备,这些设备不仅能够提取磨矿过程中释放的大颗粒金属金,而且能够提取非常小的颗粒金属金,例如离心浓缩机和离心跳汰机,在这些设备中,金颗粒和颗粒密度较低的其他矿物的分离强度成倍增加。
在绝大多数情况下,重选与氰化法、浮选或这两种工艺结合使用。对于简单矿石,最典型的方案是重选和重选-浮选富集,并对浮选尾矿进行氰化,在某些情况下,还有重选精矿。这些变体中重选的主要目的是将大量游离金从矿石中分离出来,制成与矿石主要部分分开的冶金循环中加工的产品(精矿)。
除了提高(通常提高 2-4%)整体黄金回收率之外,这还有助于防止或至少显著减少黄金在研磨和混合设备中的积累。
浮选与重力富集一样,是一种机械富集方法,在不破坏矿物晶体结构和化学成分的情况下对矿物成分进行浓缩和分离。此类方法还可能包括磁选、电选和辐射选(包括光度分选)、按颗粒形状和大小分离矿物、选择性粘附(通过粘性表面捕获)和其他一些过程。然而,与上述方法(包括重力)不同,浮选基于使用具有多种功能的化学试剂。
浮选富集通常在水环境中进行,其基础是赋予提取成分的颗粒疏水特性的原理,由于这种特性,它们不会被水润湿并被“推”到液相和气相的边界,即使这些颗粒的密度比水的密度大很多倍。
矿物颗粒的疏水性由试剂-捕收剂(捕收剂)赋予,这些试剂-捕收剂被引入悬浮液中并固定在提取颗粒(例如硫化物)的表面上。通过用空气充气矿浆、使用特殊的起泡剂和抑制废石矿物浮选的试剂以及通过调节氢指数(pH),即创建酸性、碱性或中性矿浆环境,可以加强后者与其余矿石质量(浮选尾矿)分离的过程。
由于浮选药剂种类繁多,总数约为 6-8 千种,因此几乎可以通过浮选富集任何矿物。在此基础上,开发了分离(选择)各种矿物混合物以获得符合市场要求和后续使用条件或化学冶金加工条件的单个产品(精矿)的原理和方法。在这方面,浮选作为一种机械富集矿物原料的方法,具有非常大的能力,这决定了它在各种工业中的广泛应用,包括有色和黑色冶金、煤炭工业,用于生产钻石、磷、石墨、重晶石、菱镁矿、纯高岭土和其他矿物产品。目前,浮选每年处理超过 20 亿吨矿物,这是该工艺流程的最佳特征。
浮选在金矿石原料的富集过程中起着相当重要的作用。然而,有一个重要情况需要考虑,它将含金矿石的浮选能力与大多数有色金属矿石区分开来。后者的特点是主要工艺阶段明显分开:矿石富集和精矿的冶金加工。这些阶段在独立的企业(富集厂、冶金厂)进行,这些企业通常是各种生产协会的一部分。同时,绝大多数黄金回收厂都按照完整的矿石加工周期方案运行,直到最终可销售的产品——金条(Doré 合金)。因此,金矿企业的矿石加工通常是按照组合方案进行的,将重力浮选富集作业与氰化物和其他化学冶金作业(冶炼、焙烧、高压釜或生化氧化等)相结合。
金矿选矿厂矿石浮选富集
指标名称 |
企业集团 |
|||
简单矿石 |
耐火矿石 |
复杂矿石 |
全部的 |
|
分析企业总数 |
142 |
53 |
四十四 |
239 |
其中,采用浮选富集法。 |
二十六 |
三十六 |
43 |
105 |
包括: 作为唯一的工艺流程 |
— |
3 |
十三 |
16 |
与氰化法和重力法相结合 |
二十六 |
33 |
三十 |
89 |
根据矿石中浮选活性的大小,含金矿物可按以下顺序排列(按降序排列):
- 金属金与铁硫化物(黄铁矿、毒砂)及重有色金属硫化物(黄铜矿、方铅矿等)的共生体;
- 含金硫化物,其中金以薄金属内含物的形式存在;
- 游离金粒及天然金银合金(琥珀金、金银石等)
从以硫化物矿化为主的矿石中提取金时,浮选法的效果最好。浮选很少用于氧化含金矿石,因为它不能提供令人满意的金属提取到精矿中的指标,在这方面远不如直接氰化矿石的方法。然而,浮选在矿物学研究中非常有用,可以从氧化矿石中提取细小的游离金颗粒,然后进行显微镜检查,以确定金颗粒的大小和形态。通常,含金矿石的浮选过程是在弱碱性环境中进行的(pH = 7-9)。为了创造这样的环境,使用苏打或石灰(后者使用较少,因为它对含金黄铁矿具有较弱的抑制特性,在某种程度上对自然金也具有抑制特性)。
乙基或丁基黄原酸酯用作捕收剂。松油或甲酚通常用作发泡剂。在研磨过程中,将硫酸铜添加到矿浆中以激活黄铁矿。
硅酸盐和(较少见)硫化钠可抑制脉石矿物(包括粘土)。后者还用于硫化氧化矿物颗粒(孔雀石、蓝铜矿、白铅矿、方铅矿、菱锌矿等)的表面,以赋予它们浮选活性。
根据含金和银矿石的物质成分,浮选时使用各种设备:多室机械、气动机械、气动以及大容量(桶)浮选机。近年来,浮选柱已经开发出来并在许多金矿企业中成功运行,这些浮选柱设计用于在磨矿循环中浓缩细磨和粘性矿石以浓缩自然金和粗粒含金硫化物。闪浮选被认为是从“新鲜研磨”矿石中提取黄金的重力方法的替代方案,并且在工厂中得到有效应用。
浮选极少用作唯一的工艺流程。这些企业主要处理复杂矿石,这些矿石除了金和银外,还含有其他有色金属(铜、铅、锌、锑),其浓度和矿物形态使得将这些金属提取成液态可销售产品成为可能且具有经济可行性。采用特殊试剂模式实施浮选可以从含金矿石中提取成分合适的铜、铅、锌和锑精矿,然后将其送往专门的冶金厂进行后续加工。在浮选过程中,原始原料中存在的很大一部分贵金属也会进入这些精矿中。后续提取的可能性取决于主要冶金生产技术。
从事多金属矿石复杂加工的金矿企业的主要策略是,除了在浮选过程中获得有色金属精矿外,还要使用其他工艺流程,特别是重力富集和氰化,确保最大限度地在现场提取黄金。大多数企业在处理复杂矿石时都采用这种组合式重力浮选氰化技术。
适合采用浮选法处理的矿石是技术上难处理的矿石,其中的金与铁硫化物紧密相关,如果不使用相当复杂和昂贵的准备工艺:氧化焙烧、高压釜或硫化物的生化氧化,则无法通过氰化法提取。
浮选不仅可以将含金硫化物(黄铁矿、毒砂)浓缩到送去冶金加工的少量精矿中,还可以分离这些硫化物,例如黄铁矿和毒砂或不同世代、金含量不同的黄铁矿。
富集低品位金矿石(金含量 2.2 克/吨)的一种选择是重力浮选联合技术。浮选过程中使用一种特殊的金属金和金与黄铁矿共生体的活化剂。结合钾戊基黄药(黄铁矿捕集剂)和碳酸钠,将其引入矿浆中以保持最佳 pH 值 8.4-8.6,该试剂可以将 85% 的金提取到精矿中,同时将约 75% 的黄铁矿保留在浮选尾矿中,主要由不含金的部分组成。考虑到重力,该工厂精矿中的金总提取率超过 90% - 精矿产量仅为矿石的 1.9%。
在加工碳质硫化矿时,通过初步浮选从矿石中去除废煤中的金含量,或通过顺序浮选碳和硫化物并在每个阶段仔细选择试剂方案,可以提高含金精矿的质量并降低其产量。
如果矿石中同时存在难处理金(硫化物中)和易氰化金,则浮选富集将通过氰化操作进行补充,该操作要么在浮选前对原始矿石进行处理,要么对浮选富集的尾矿进行处理。浮选过程中获得的黄铁矿和毒砂精矿也通过氰化法进行现场处理,但只能在对含金硫化物进行初步化学、热化学或生物化学开矿之后进行。
在处理含有相对容易氰化金的简单矿石的企业中,只有在确保生产出富含金的尾矿并且大大降低湿法冶金加工成本的情况下,才会使用浮选工艺,因为并不是整个矿石都要经过氰化处理,而只有浮选精矿要经过氰化处理。
浮选在所用试剂和所用设备方面已成为一种极其多样化的工艺,这使得它比以前应用得更加广泛,包括用于贫矿和复杂矿石。浮选可以提高金的提取率,并确保矿床开发的可接受的盈利能力。同时,该工艺的多变性要求对矿石进行全面而彻底的实验室和技术研究,以及丰富的经验和知识,以便准确找到在特定条件下提供最佳效果的方案。
从原生矿床中提取金和银的现代技术的基础是氰化法,即用碱性氰化物的水溶液选择性地浸出贵金属:钠、钾、钙。然后通过各种方法将溶解的金属从溶液中分离出来,最终获得高质量的商业产品——金属锭(Doré 金属),送往精炼厂。在某些情况下,金和银的精炼直接在现场进行,即在金矿企业的条件下进行。
需要注意的是,过去,在槽式设备(机械和气动机械搅拌器)中对含有大颗粒金和其他重矿物(特别是硫化物)的重力精矿进行氰化被认为是不可接受的,因为金的溶解速度低,并且难以保持悬浮状态,导致重组分沉淀在设备底部。目前,这些问题通过使用卧式滚筒搅拌器以及强制循环氰化物溶液和锥形反应器的设备得到解决。这些设备使得几乎任何粒度特征的含金重力精矿都可以通过氰化法进行加工。因此,传统的重力选矿技术,将原矿精矿深度精加工成适合冶炼成金银合金(Doré 金属)的富“金头”,现在被一种替代方法所补充,即在选矿台或其他精加工设备上对金属含量适中的精矿进行湿法冶金加工。
如果不仅重力精矿而且重力富集尾矿(使用“更软”的浸出模式)也进行氰化,则此选项的效率会更高,因为在这种情况下可以将“精矿”循环的固体残留物直接送入一般湿法冶金工艺,最终获得单一的商业产品。
世界采矿和冶金工业史上很可能没有像氰化物浸出黄金这样动态发展和发展技术工艺的其他例子。例如,以下数字可以证明这一点。氰化物浸出工艺于 1887 年 10 月获得专利。次年,即 1888 年,创建了半工业示范装置,1889 年,世界上第一家用氰化物浸出含金矿石的工厂建成。一年后,第二台工业氰化物浸出装置投入运行,黄金产量在 4 年内从 9 公斤(1890 年)增加到 9 吨(1893 年),即增加了一千倍。随后氰化技术的快速发展使该工艺很快在世界黄金原料总产量中占据领先地位,在 110 年内(1890-2000 年)从每年 200 吨增加到 2500 吨。过去20年中,世界上92%的黄金都是用氰化法从原生矿床的矿石中获取的(其余8%是从重有色金属矿石中偶然提取的金属:铜、铅、锑等)。
采用极低氰化物浓度溶液(0.3~1g/l及以下)进行氰化提金的工艺优势,首先是在常温、常压下,在微碱性环境中(pH=9.5~11.5)进行的,这决定了金矿石氰化提金具有较高的经济效益。
美国矿业局 (US BM) 在使用颗粒活性炭从氰化物介质中吸附提取金(1952 年)和对大块矿石和矿堆进行堆氰化物浸出(HCL)(1969 年)方面的发展发挥了重要作用。
第一个商业化炭吸附堆浸金企业于 1974 年成立,用于处理含金量低于 2.5 克/吨的废石堆,当时使用传统工厂技术处理这些废石无利可图。上世纪 80 年代,KB 工艺在美国金矿开采行业非常普及,随后在其他国家也开始推广。这得益于 KB 工艺之前的 USBM 的进一步发展,该工艺用于对细碎和粘性矿石进行初步团聚(1979 年)。在过去的 10 年里,俄罗斯已经建立了大约 20 家工业企业,对金矿石原料进行堆浸,总处理量每年超过 500 万吨。
通常,堆浸法用于露天开采的金含量为 0.5 至 1.5 克/吨的矿石,其中 50% 至 80% 的金属通过氰化法提取。这确保了各种规模的企业的盈利运营:每年矿石量从 50 万吨到 1500 万吨不等。有时,堆浸法和坝浸法相结合使用。
矿石大部分经初步破碎至 65 毫米后进行堆浸,破碎后的矿石用石灰和氰化物溶液团聚。贫矿(金含量低于 0.5 克/吨)的处理无需破碎和团聚,采用坝浸法。溶液中的金回收率为 70%,其中堆浸为 80%,坝浸为 65%。
提高湿法冶金工艺效率的另一个方向是将堆浸和坝浸作业与工厂氰化技术相结合。
坝式浸出工艺是在“表面”尺寸的矿石上进行的,无需预先破碎。金是在单独的装置中从溶液中提取的。将两个浸出循环中金饱和的煤合并,并使用标准技术洗脱。总金回收率为 90%,其中工厂技术循环为 95%,坝式浸出为 73%。
通过氰化法对低品位金矿石材料进行有利可图的加工的可能性,已由从前几年富集的旧尾矿中进行额外黄金提取的企业的实践证实。鉴于其重要性(包括对俄罗斯金矿开采业而言),这个问题值得在单独的出版物中特别考虑。这里只应指出,考虑到开发这种类型的“技术”金矿床和准备旧尾矿以进行后续湿法冶金加工(使用工厂技术进行氰化)的成本最低,该工艺的盈利能力在黄金提取量达到 0.4-0.5 克/吨原始原料的情况下得到保证。
氰化法的应用对象不仅包括贫金物料,而且包括含金相当丰富的物料,特别是浮选和重力富集矿石的精矿。
至于重力金精矿,直到最近,唯一可接受的加工方法是深度精加工(再清洗),然后将得到的“金头”熔炼成金属锭。然而,现在已经发明了特殊的设备,可以用氰化物溶液浸出大颗粒的金属金。
氰化物工艺的一个重要应用领域是难熔矿石和精矿的加工。这些包括含有分散金内含物的材料,这些金内含物位于致密且不溶于氰化物的硫化铁颗粒中:黄铁矿和毒砂。长期以来,人们一直在研究用“无氰”水冶金或火冶金方法处理此类材料的可能性。然而,从经济角度来看,尚未取得积极成果。因此,几乎所有目前运营的金矿企业都采用相同的氰化物工艺从难熔黄铁矿和毒砂矿石(精矿)中提取金,但必须经过额外的机械(细磨和超细磨)、化学(高压釜氧化)、热化学(焙烧)或生化开含金硫化物。通常,这些准备操作比氰化物本身要昂贵得多。然而,综合起来,它们可以确保最终商业产品中的高金提取率和工艺过程的整体经济效率。
氰化法在含有铜、铅、锑、锌和其他重有色金属的复杂金矿石的加工中也发挥着重要作用,其相关提取在技术上和经济上似乎是可行的。